談到MES就談到一個自動排程的問題，嚴格來說，自動排程應該是一個單獨的系統，就是APS。在智能制造成熟度的考核當中，企業能否進行自動排程，是一個需要單獨評估的項目。目前，市場逐步走向個性化、以銷定產模式；生產逐步以多品種小批量形成存在。對于離散制造行業，APS是為解決多工序、多資源的優化調度問題。

APS通過為流程和離散的混合模型同時解決順序和調度的優化問題，從而對項目管理與項目制造解決關鍵鏈和成本時間最小化，具有重要意義。

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一、行業現狀和制造企業痛點

多品種、小批量、離散制造為主，單工廠多車間、集團多工廠模式的制造企業 ，不管大工廠還是小公司，不管已經上了ERP，還是上了MES系統，不管信息化程度有多高，基本都在使用傳統EXCEL方式進行手工排程。

傳統手工排程具有以下痛點：

1、多人排程

效率慢：需要多人分工，用Excel方式做粗略排程計劃；

2、人工方式資源分析

產能浪費：靠經驗判斷、設備利用率低，制造成本持續增加；

3、客戶需求

訂單損失：無法確定交期，急單大單不敢接，無法緊急插單，客戶滿意度低；

4、物料計劃

庫存高：供應與需求不同步，造成停工待料，不能按需采購備料。

二、APS高級計劃排程系統運行流程

1、通過APS系統錄入基礎資料，或者通過ERP、MES系統API接口導入基礎資料，APS高級計劃排程系統中的基礎資料，比如設備、人員、工作日歷、班次、班制、工作中心、模具、生產裝備、倉庫、供應商、物料等基礎信息。生產日歷，維護車間產線工時、標準工時產能，為產能做依據，設備、機臺、人力等產能確認。

2、基礎資料導入設置好之后，就需要通過APS系統錄入或者同步導入ERP、MES系統中的銷售訂單、生產工單、倉庫庫存、BOM、制程、工藝路線、采購訂單等關聯數據，銷售訂單包含物料、數量、交貨日期；生產工單包含物料、數量、開始時間、結束時間等；

3、一鍵自動化排程：當基礎資料和業務單據數據導入和設置好之后，APS高級計劃排程系統，就可以根據系統設定。

通過APS引擎中的遺傳算法、神經網絡算法，和APS獨特的拆單換線均衡算法、需求滾動排產算法、物料齊套算法換線算法等獨有的先進的排程算法，自動排出：訂單交貨計劃表、采購需求計劃表、生產工單計劃表、生產工序計劃表、設備資源使用計劃表等；

4、計劃排程結果出來后，APS系統可以導出EXCEL排程結果，或者系統一鍵確認自動通過API接口同步給ERP、MES、WMS和PLM等系統，自動寫入訂單交貨日期，自動創建采購申請單，自動跳轉工單開工日期和完工日期，工單投料計劃、生產派工、入庫計劃等；

5、APS高級計劃排程系統同時提供多種甘特圖，可以直觀的得到排程結果，設備資源甘特圖、訂單甘特圖、工單甘特圖、產能負荷甘特圖、庫存甘特圖等，通過甘特圖一目了然知道計劃數據。

三、APS排程系統的作用和價值

APS智能排程系統是一種基于供應鏈管理和約束理論的先進計劃與排產軟件系統。它通過同步考慮多種有限能力資源的約束，依據各種預設規則，通過非常復雜的智能化算法，反復模擬、優化、計算，最終給出最優的詳細計劃。

APS同步ERP，確保物料供應，快速排定月生產計劃；通過產能校驗，產前確認，快速排定周/日生產計劃；若有計劃變更，相關計劃則自動調整，實現快速聯動反應。

在可視化電子看板系統的幫助下，倉庫部門、車間部門能夠隨時的掌握的生產計劃、需求計劃等。

生產部門可以了解到產品生產作業情況，使得生產能夠按計劃生產，了解實時生產數量，提高企業的生產效率。

設備維修部門根據生產計劃，在設備空閑時，能夠第一時間進行維修維保工作，提高設備利用率。

APS系統主要有以下5種功能：

一、 快速預測交期

根據當前企業的生產計劃、執行情況及客戶要求，合理調配訂單生產的優先級別，在充分考慮生產能力的條件下，快速根據生產機制，計算出訂單的交貨期。

計算時自動計算產能負荷，平衡產能分配，并可以用直觀的方式，用圖形顯示產能負荷狀況，以提供訂單調整的依據。

二、 快速適應訂單變化

合理化產能緩沖，為變化留下調整余地，根據變化情況，將訂單變化情況包括：交貨期變化、增減單變化、產品種類的變更、緊急插單。

輸入到系統中，利用快速自動優化計劃能力重新制定生產計劃，在幾分鐘內重新安排生產與采購供應計劃。

三、優化生產計劃

APS系統的核心引擎可根據優化依據，如顏色、模具、產品工藝屬性等，自動對生產計劃進行優化。

一般可在幾分鐘內形成距離最優生產計劃10%以內的可行計劃，而一般情況下手工或ERP等系統只能達到距最優計劃40%以上的效果，在自動計劃的結果上，利用圖形化界面進行調整，可在5分鐘內形成最優生產計劃。利用該功能可降低損耗3%-5%以上，提高產能1%-5%以上。

四、現場管理

通過現場進度報告與現場采集設備與軟件，實現對產品質量的統計（例如廢品率）、生產數量的操控，操作工監控，生產過程監控。按訂單和訂單物料進行生產成本累計。訂單在各個生產中心上的進度統計。

五、控制庫存

采用供應鏈結構原理，結合JIT(準時制造)與TOC（約束理論），指導分層級備料，在充分滿足生產的情況下，極小化庫存，解放流動資金。針對生產計劃，自動計算協調原料和制品供應需求，通過物料預警與提前計劃，以時間緩沖代替數量緩沖的方式，在保證最低庫存需求的條件下，最小化庫存數量。

每家工廠的實際情況不一樣，特別是很多公司做的小批量、工藝變換又較多的產品，對自動排產的要求更多，所以做不要期望短期內就能夠完成，這是需要企業較長時間的數據沉淀。

如您的企業也經常遇到計劃變更頻繁、臨時插單現象嚴重、交付不及時等問題，可以通過或者直接撥打023-68661681聯系我們，我們將為您演示具體的APS解決方案。