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鋼結構行業生產管理現狀

鋼結構生產過程中大量依賴人工操作，尤其是在焊接、組裝等環節，需要大量的焊工、鉚工、裝配工進行人工操作，
由于產品非標，生產過程中會造成大量浪費，原材料成本無法有效控制

計劃變更頻繁，依靠個人經驗嚴重

鋼結構企業由于產品非標，同時具有高度定制化特征，導致每個訂單的計劃制定只能依靠人員經驗進行預估，不能準確回復交期，生產現場管理混亂。

零件放樣工作量大，影響交期

放樣人員一般會根據設計圖紙對單個零件進行加工路徑、加工工藝、尺寸等方面的核對，并輸出生產圖紙及工藝信息，放樣完成還需制圖，放樣的產能和進度，也是影響交期的重要因素。

在制品過程管控復雜

工件較多，且在制件大小不一，數量巨大，容易出現丟失的情況；焊件及組裝需要滿足特定齊套的要求，針對現場的管控需要具體到單件；現場產線、臨時倉庫的規劃特別重要，需要考慮轉移及齊套工件等待的情況。

圖紙管理復雜，紙張耗費量大

鋼結構生產企業的圖紙管理非常麻煩，且每年耗費的紙張也是非常龐大的，耗費的資金也很多，從制圖、出圖、整理、分發也需要耗費大量的人力。

質檢環節少、且質檢方式單一

所有入廠的原材料均需要進行強制檢驗，同時生產過程當中主要以自檢和巡檢為主，但針對部分零件需要進行試組裝檢驗，整體來講質檢方式簡單。

原材料種類多，庫存成本高

鋼結構企業一般對于原材料的庫存都比較高，同時原材料種類特別多，替代料、重復料也很多，余料幾乎沒有進行信息化管控，庫存成本居高不下。

鋼結構行業APS系統核心功能

原材料管理

對原材料種類進行嚴格分類，對于替代料、重復用料以及余料情況進行統一信息化管理，避免原材料采購仍然依靠經驗，降低原材料庫存資金占用。

生產計劃管理

實現對訂單進行MRP分解后產生的工單進行MPS優化以及AS優化，能夠通過設置基礎的交期、齊套性等規則外，用戶可以根據實際情況進行優先級的設定，進行不同策略的工序級智能排程。

生產過程管理

鋼結構生產企業整個工藝路徑都較為簡單，從切割、制孔，到焊接、鍍鋅，一般就10個工序左右，核心對每個工件需要單件管理，焊件及組裝需要滿足特定齊套的要求。

無紙化管理

企業每年耗費的紙張是一筆不小的開支，從制圖、出圖、整理、分發需要耗費大量的人力，通過APS系統實現圖紙信息化、零件提取及編碼、計劃綁定、E-SOP等環節的協作，可以有效解決紙張過多問題。

零件放樣管理

零件放樣為鋼結構生產企業的特殊環節，其主要工作內容是由人工對設計院給出的設計圖紙進行審核及確認，會根據設計圖紙對單個零件進行加工路徑、加工工藝、尺寸等方面的核對，并輸出生產圖紙及工藝信息。

套料排版管理

對于鋼結構企業來說，常用到的原料就是管材、板材和角鋼類材料，因生產零件幾乎都是根據工程設計情況而定，但原材料規格又是固定的，所以在實際生產之前，需要對零件進行套料和排版，以達到原材料利用率更大化。

外協管理

鋼結構企業的生產方式主要為定制化生產，其物料、產能及交期的天然矛盾，造成此類企業必然產生大量的外協需求，從整個工程、某道工序直至部分零件均存在，所以對外協生產的管控及外協費用的控制也非常重要。

質量管理

鋼結構企業針對原材料，生產及成品的質檢環節較少，其主要做好一進一出的質檢，因其產品最終應用場景的特殊性，所以對入廠原料均需要進行強制檢驗，同時過程當中主要以自檢及巡檢為主，但針對部分零件需要進行試組裝檢驗。

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鋼結構行業APS系統解決方案

鋼結構行業生產管理現狀

計劃變更頻繁，依靠個人經驗嚴重

零件放樣工作量大，影響交期

在制品過程管控復雜

圖紙管理復雜，紙張耗費量大

質檢環節少、且質檢方式單一

原材料種類多，庫存成本高

鋼結構行業APS系統應用流程

慧都APS系統應用架構

鋼結構行業APS系統核心功能

原材料管理

生產計劃管理

生產過程管理

無紙化管理

零件放樣管理

套料排版管理

外協管理

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典型客戶案例

國內某大型鐵塔鋼結構生產企業

智能計劃排產APS系統

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