從“質量可控”到“責任可溯”，制造企業如何構建質量閉環？

在當今高度內卷的汽車產業鏈中，整車廠對零部件供應商提出了越來越高的質量要求。輕微的質量問題，都可能造成返工、索賠，甚至整車召回，帶來不可估量的經濟損失和品牌傷害。

尤其對于發動機、剎車系統、轉向系統等核心零部件制造企業而言，“零缺陷交付”已不再是口號，而是交付合同中的硬性條款。

因此，越來越多的企業開始從傳統質檢向系統化質量管理轉型。而MES制造執行系統作為連接現場與管理的重要樞紐，正成為質量管理體系的關鍵支撐工具。

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一、質量管理的核心難點

在實際生產過程中，零部件制造企業常見的質量痛點包括：

• 人工記錄、紙質表單難以統一標準，問題發生后無法迅速定位責任環節；
• 產品結構復雜，工序多、批次多、工裝多，追溯鏈條斷裂風險大；
• 數據分散在多個系統中，缺乏一體化管理，信息孤島嚴重；
• 異常處理流程不規范，不能形成真正的閉環管理，問題易重復發生。

這些問題不僅影響生產效率，更直接威脅企業的交付穩定性和客戶滿意度。

二、MES系統如何實現質量全過程管理？

MES系統通過將質量控制環節前移、下沉到每一個生產工序，構建起“事前預防、事中控制、事后追溯”的質量閉環體系。

1. 質量數據采集：從人工到自動

MES系統通過與檢測設備、工控終端對接，實時采集：

來料檢驗數據；

工藝過程中的檢測參數（如尺寸、扭矩、溫度等）；

終檢和出貨檢測記錄。

不僅減少人工錄入錯誤，還能統一數據格式，便于統計分析。

2. 質量控制點嵌入生產流程

在關鍵工序設定質控點（QC點），系統自動判斷是否符合設定標準，若異常則自動阻斷流程、報警，并觸發異常處理機制。

舉例：在氣門彈簧裝配過程中，如彈簧高度檢測值超標，系統自動攔截該件產品，并記錄異常編號、檢測人、工位、設備信息等。

3. 標準化質量檢驗管理

MES系統支持自定義各類檢驗方案，如：

首件檢驗；

抽檢；

全檢；

特殊項目復驗。

每個方案都能掛接圖紙、檢驗標準、作業指導書，確保執行一致、過程留痕。

三、從問題發現到問題解決的閉環機制

MES系統不僅管控“是否合格”，更關注“問題如何解決”。

1. 異常自動記錄與分級響應

一旦發現不良，系統按預設邏輯自動創建質量異常單，推送到相關責任人。支持分級響應：

輕微問題由班組長現場處置；

嚴重問題可上報質管部、工程部聯合分析；

特殊異常同步通知客戶進行聯動。

2. 完整的問題分析與糾正流程

每一條異常記錄都需填寫：

問題現象描述；

根因分析（如5Why法）；

臨時/長期對策；

改善驗證情況。

所有信息歸檔保存，形成企業的質量知識庫。

3. 可視化質量報表與統計分析

系統可自動生成：

不良品類型分布；

工序/人員/設備不良率排行；

供應商質量趨勢分析。

幫助企業精準識別高風險環節，進行有針對性的持續改進。

四、全流程質量追溯：一鍵反查問題根源

傳統追溯依靠紙質記錄，耗時費力，且容易因信息缺失導致追溯失敗。

MES系統建立產品序列號或批次號與全過程信息的映射關系，實現一鍵查詢：

原材料及供應商信息；

生產設備、操作人員、生產時間；

工藝參數記錄；

檢測數據與不良記錄。

這不僅有助于快速定位問題源頭，更成為客戶審廠、應對外部審核的重要支撐。

五、結語：打造“透明車間”，守住質量生命線

對汽車零部件制造企業來說，MES系統不再只是“生產管理系統”，更是構建高質量、高可靠性交付體系的重要基石。

它讓管理者能夠實時掌握質量狀況、提前預警潛在風險、快速響應突發問題、持續優化質量表現。

同時，也助力企業提升客戶信任度，增強市場競爭力。

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